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LMGU双位进料、循环粉磨微粉管磨机的介绍

作者:pokerking club 来源:本站原创 日期:2020-07-09 16:32 点击: 

  磨机是我国建材、矿山、电力等行业,对较硬物料进行微细粉磨作业的机械设备。如水泥制造行业用于生料中石灰石的粉磨、烧成熟料掺加混合材粉磨成水泥成品。矿山选矿厂将矿石细磨以提高矿石品位。发电厂将块煤磨细便于充分然烧。所述微粉磨机,是取代现在市场上使用的管磨机、球磨机的先进微粉磨机械设备。

  目前,市场上使用的老式管磨机、球磨机,原设计的技术参数只适应粉磨物料成品细度在80微米左右,我们称它为细粉磨设备。其缺点是不同粒度的物料都从磨前一个进料口进入到磨内,粉磨后的物料粗细不均,成品率低,需要增加外部分级设备处理才行。设计粉磨工艺时所需设备多、工艺复杂、投资大。这种配置形成的管磨机、球磨机对于目前新的粉磨工艺设计配套非常不适应。现行设计的物料粉磨工艺设备其粉磨后物料成品细度要求在40微米左右。我国水泥新标准实施后,通过和老标准对比,这要求水泥熟料用量增多,产品比表面积增高,事必导致磨机产量下降,吨水泥电耗增高,老式管磨机已经不能满足现行要求。辽宁北票理想粉磨技术研究所经过多年在研制JMQG节能型球磨机的基础上,经过多年开发又研制出了LMGU双位进料微粉管磨机,其技术特征如下:

  现有技术的管磨机、球磨机,其进料方式都是从磨头一个进料口,进入各种物料硬度粒度不均,易磨性不一样的多种混和物料,物料在磨机筒体一仓或多仓内自前向后被粉磨后,在排出磨外的物料其粒径大小相差较大,成品率低。比如粉磨水泥时熟料和多种混合材一起粉磨时,熟料和矿渣要求磨致5—40um时强度发挥的最高,而实际粉磨后的粒径用45微米筛后的大颗粒恰恰是熟料和矿渣,小颗粒中占比例较大的是混合材料,存在过粉磨现象,这显然是不合理的,较多设计院和水泥企业采取了在磨机外再增加选粉分级等设备,效果也不理想,且工艺复杂投资大。

  微粉磨机的双位进料的技术原理是在原磨机的给料方式上进行改进,把硬度高、不易粉磨、粒度大的物料从磨机筒体一端的磨前给料装置加入到筒体内自前向后进行粉磨,此种物料被粉磨的时间较长。把硬度较低、易粉磨、粒度小的物料从磨机筒体中端的给料装置给入到筒体中端或中间仓内进行粉磨,此种物料被粉磨的时间较短。防止了容易粉磨的物料的过粉磨现象。保证了排出磨外的物料颗粒的均匀性。比如粉磨水泥时熟料和多种混合材分别粉磨时,缩小了粒径大小差距,粒径等级分布趋于合理现状。达到了降低电机功率消耗和提高粉磨物料台时产量的目的。

  双位进料的技术原理在磨机上的实用参数测试计录,表明一台普通Φ3.2×13m水泥磨,粉磨水泥熟料和几种附加混合材料,因易磨性不一样,在同样入料粒度情况下,其成品的粒度则大不相同。

  大颗粒物料经过磨机粉磨后,在做筛析时会发现最大的粒径和最小的粒径差距较大,多数产品都需要较小的粒径区段,如水泥生料要求在45—70um,水泥成品在5—40um,煤粉在30—65um。较小的粒径区段对磨机来说是很难做到的,现有技术中部分设计制造和使用单位采用了在磨机外部再增加选粉分级等设备。选粉机闭路粉磨的缺点是,成品中粒径大的含量高比表面积低,磨机循环负荷大,二次粉磨时间过长,所需设备多、工艺复杂、投资大。也有的采取了磨内隔仓筛分的方法,筛上物料回到隔仓前再破碎一下,这种方法起到一点作用,但是由于返回的物料被二次破碎的时间短也不够理想。有些产品为了保证45um以下细度只好采取减少产量的办法来解决,而易粉磨的物料已发生过粉磨现象。这使磨机的产量低、电耗高、效率差。

  所述微粉磨机的循环研磨的技术原理是:物料从筒体前仓进行粉磨后在进入到下一仓时,或者是单仓磨机在磨尾排料前,都采取了对物料进行筛选的方法,筛下小颗粒物料进入到下仓继续细磨。如果是一仓磨则通过磨尾出料装置排出磨外。筛上大颗粒物料通过筒体圆周上的排料装置排出,进入到安装在筒体外部上的循环回料管道,随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到仓前或前仓内进行再研磨,直到被研磨的物料能够在规定的筛孔里通过,才可排出磨外或进入到下一仓再行细磨。保证了进入筒体下一仓的物料颗粒均匀性。

  磨机的第三仓尾部也具有风选筛分功能,筒体外部的循环管道对不合格的物料能够返回三仓前再粉磨,将开流磨原45-100μm的大颗粒物料返回再磨后达到合格的指标,磨尾风选循环粉磨装置起到对终粉的最后把关,使细度不合格的物料不排出、不跑粗。从工艺上起到了外置选粉机的作用,这样会大幅度减少混合材的过粉磨,使水泥熟料的平均细度更加合理,水泥熟料的强度得到最大限度的发挥,比老式开流生产线可以减少熟料的掺加量。由于被粉磨后物料的大颗粒与小颗粒的差距减小,平均粒度变小之后,即可提高粉磨台时产量,又可增加成品的比表面积,提高水泥强度、性能等多方面优点。

  1)、将易磨性较差、粒度大的物料单独进入到前仓,由于磨机自身特殊粉磨特性,筛上大颗粒物料通过筒体圆周上的排料装置排出,进入到安装在筒体外部上的循环回料管道,随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到磨机的一仓前进行再粉磨,直到物料的粒度小于筛孔的孔径后才排出。经过一仓尾部粒度筛析,它的各级别的粒度含量已经达到了老式管磨机二仓尾部的粒度含量,一仓采用循环粉磨之后;等于节省了老式管磨机二仓的作用。为下一仓的细磨奠定了良好的基础。

  2)、易磨性较好的混合材料和上一仓的粉状物料进入二仓或中间仓进行细磨,克服了现粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨出现的多种缺点。

  3)、解决了开路磨机对难磨的物料磨的时间短,如原磨机粉磨后的水泥成品中水泥熟料的颗粒粗比表面积小,不能发挥自身的全部强度。而容易磨细的物料在磨机里粉磨时间长粒度过细比表面积过高,耗功耗时,过细的混合物料对粉磨时和水泥使用时都会有较明显的负作用。

  4)、取代和解决了闭路磨机需加分级设备带来的投资大、管理困难、配电功率大等诸多问题。达到使用选粉机粉磨工艺的台时产量和较低的电耗。选粉机的作用是减少过粉磨和粗粉物料继续研磨,选粉机本身没有研磨功能,一但磨机本身有这样的功能之后,就节省了投资和电耗及维修。

  5)、尤其是对于设备场地狭小、资金较少的水泥企业,磨机前可不配置熟料破碎机,微粉磨机的一仓已具备了破碎兼粉磨一次完成的功能。

  6)、解决了老工艺设计中存在的开路磨机虽然产品比表面积高,但是细度合格率低,为了减少筛余提高细度合格率只能降低台时产量的缺陷,因此台时产量比原工艺提高25%左右。

  7)、因为比表面积增大筛余合格率提高,在同等水泥强度等级标准下,水泥熟料的掺量可以减少,混合材掺加量可以增加,使水泥的生产成本降低利润率也会有所提高。

  8)、磨机采用滚动轴承后节电10%以上,还会克服老式滑动轴承(乌金瓦)磨机、缺油、断水、瓦升温等停产的事故发生,减少了设备维修量,大幅度提高了设备运转率。

  9)、该技术还可应用在现有使用的老式磨机的技术改造上,同样达到良好效果。

  老式管磨机用于粉磨微粉作业,在市场上应用都认为电耗高、产量低、企业效益差。采用本发明的微粉磨机后,使微细粉磨作业工艺和设备提高到一个新的水平,达到了比老式管磨机降低工作电耗,磨尾出料颗粒均匀,细度指标稳定。大幅度提高台时产量,节省润滑油,设备运转率提高等方面的良好效果。上述几项新技术都可以应用在现在正使用中的老式磨机的技术改造上,使老式磨机同样达到微粉磨机的技术效果。

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